C社設計部門
過去に作成した図面の有効活用により、新しい図面の作成を最大６０％削減することで、設計時間の３０パーセント短縮の実現と新規図面による設計不良の削減
C社、T社での加工部門
CAMシステム導入することで、機械のプラグラムを作る専任者を置くことで、加工作業者は機械加工に専念できるようになり機械稼働時間が１５％アップした。
また、過去のNCプログラムをDB化し検索できるようしたことで類似検索を可能にしプログラム作成時間の短縮とプログラム作成の工数の増加、プログラムの一元管理が可能になった。
C社、S社、T社加工部門
日程の負荷の見える化を実施
既存の棚を利用し、日付別に負荷が見えるようにした
（日々ライン長が負荷管理）
コンピュータでの山積みは出来るが山崩しが難しいため目で見る管理で対応
これにより日々の負荷状況が見え、負荷分散が可能になった。
C社、T社加工部門
機械の稼働時間の集中管理と実績収集により加工現場の問題点の見える化を行った
C社、S社、T社生産管理部
個別受注生産企業での生産管理システムの導入によるデータ一元管理
原価低減への取組
特に個別受注生産での原価低減の取組を実施
C社
組み立てでのデジタルピッキングシステムの導入、専門の配膳係の配置によりピッキングミスがほぼゼロになると同時に、組立作業者が、持ち場から離れる必要がなくなり、組立効率が１０％以上アップ
C社
個別受注企業での営業支援として選択式の使用決めシステムを導入した。
これにより仕様決め時間の短縮と過去に作成した機械の有効活用が可能になった。
T社
品質マニュアルの作成支援、品質管理体制の強化を実施
その他公演
物作りにおける生産性向上
現場改善とIT
原価とは
個別受注における生産管理のやり方
などのテーマで公演
T社
リレータイマー制御実習
リレーやタイマーを使用した制御回路の基礎について実習を実施